案例1：2022级硕士研究生：胡祥  联合培养单位：百济神州

攻克的核心“卡脖子”技术难题：工艺开发周期长、成本高：经典方法依赖大量试错实验，步骤繁琐、耗时长、物料消耗巨大。本研究深度整合HTPD技术（Robocolumn, Predictor微孔板实现96条件并行快速筛选），大幅压缩了关键参数（填料、pH、盐浓度）优化周期，显著降低开发成本（物料成本降低40%以上）。

对行业发展的核心推动力：显著加速药物上市进程：平台将工艺开发周期缩短10%，结合其高效性（如三抗案例的高纯度、高收率），助力企业快速推进高质量候选药物进入临床及商业化，提升患者药物可及性。

引领智能化与标准化转型：HTPD与建模深度融合：为行业树立了“信息-设计-高通量筛选-建模优化”的智能化工艺开发新范式，减少经验依赖。构建可扩展知识库：研究提出的双参数杂质分类、Log Kp值评估等方法，为建立复杂分子纯化数据库铺平道路，推动平台技术标准化。奠定数字孪生基础：验证的精准机理模型是未来实现动态工艺控制与数字孪生的核心，预示智能制造方向。

案例2:  2022级硕士研究生：张雨璐  联合培养单位：百济神州

攻克的核心“卡脖子”技术难题：产量与成本双重制约：早期依赖商业化培养基导致抗体产量低（仅3.0 g/L）、生产成本高。工艺稳健性与质量可控性不足：传统工艺难以同步保障高产量与产品质量（如电荷异质性）。

对行业发展的核心推动力。突破国产抗体生产瓶颈：建立从培养基研发（自研CDM替代进口）、工艺优化（产量提升40%）到质量控制的完整技术链，推动国内抗体行业从临床前研究向规模化生产转型。提升临床供给与可及性：通过产量跃升（目标＞4.2 g/L）与成本优化，加速高质量平价抗体药物上市，改善患者治疗可及性。强化生产标准化体系：生物反应器参数锁定（如混合通气模式）与工艺验证框架，为大规模生产提供可复用的标准化模板。

引领数据驱动的智能化工艺开发。建立“DOE-机理优化-跨规模验证”范式：通过PB/BBD实验解析氨基酸与细胞生长的定量关系，结合代谢动力学模型指导补料策略设计，减少试错成本。构建工艺放大知识库：摇瓶与生物反应器的关键参数关联模型（如通气策略-细胞活性曲线），为后续项目提供放大预测基准。奠基连续生产工艺：验证的培养基组分动态调控机制和生物反应器参数空间，为未来连续流工艺升级预留技术接口。

案例3:  2022级硕士研究生：杨瑞颖  联合培养单位：国药集团

攻克的核心“卡脖子”技术难题。资源浪费与高附加值开发缺位：丹凤牡丹花瓣年废弃量巨大（花期集中凋落），现有利用集中于丹皮（药用）与籽油（食品工业），花瓣资源利用率不足5%。天然提取工艺瓶颈：传统野漆树苷提取依赖多步层析、有机溶剂消耗大（成本占比＞40%），且纯度难超90%。

对产业升级的核心推动力。激活百亿级资源价值：以年产2000万千克牡丹籽油的产业规模为基底，花瓣资源开发形成“油-药-妆”三维产业链闭环，预计提升综合产值30%以上。开创化妆品新原料赛道：验证野漆树苷显著皮肤屏障修复功效（经体外模型+机制研究双轨验证），为天然活性成分化妆品提供国产化原料解决方案，突破进口原料垄断。树立绿色制造标杆：工艺简化减少有机溶剂用量60%，降低三废处理成本，契合“双碳”战略下生物制造转型需求。

引领资源循环利用技术范式。建立“农业废弃物-高值成分-功效产品”转化路径：从花瓣废弃场景切入，贯通提取工艺→功效验证→商业应用全链条，为农副产品资源化提供模板。构建天然产物绿色纯化标准：溶剂筛选与工艺参数优化体系（如极性梯度控制技术），可复用于其他黄酮苷类成分产业化开发。驱动产学研融合创新：以牡丹主产区（如山东菏泽）为基地，推动“种植-加工-研发”一体化产业生态建设。